기판: 첫 번째이자 가장 중요한 것은 일반적으로 유리 섬유로 만들어진 기판 재료입니다.유리 섬유는 PCB에 핵심 강도를 제공하고 파손에 저항하는 데 도움이 되기 때문에 사용됩니다.기판을 PCB의 "골격"으로 생각하십시오.
구리 레이어: 보드 유형에 따라 이 레이어는 구리 호일 또는 전체 구리 코팅일 수 있습니다.어떤 접근 방식을 사용하든 신경계가 뇌와 근육 사이에서 신호를 전달하는 것처럼 구리의 요점은 여전히 동일합니다.
솔더 마스크: PCB의 세 번째 부분은 솔더 마스크입니다. 솔더 마스크는 환경과 접촉하여 단락되지 않도록 구리를 보호하는 데 도움이 되는 폴리머 층입니다.이러한 방식으로 솔더 마스크는 PCB의 "피부" 역할을 합니다.
실크스크린: 회로 기판의 마지막 부분은 실크스크린입니다.실크스크린은 일반적으로 부품 번호, 로고, 기호 스위치 설정, 구성 요소 참조 및 테스트 지점을 표시하는 데 사용되는 보드의 구성 요소 측면에 있습니다.실크스크린은 범례 또는 명명법으로도 알려져 있습니다.
이제 PCB 및 PCB 해부학의 기본 사항을 살펴보았으므로 PCB를 구축하는 전체 프로세스를 살펴보겠습니다.
PCB는 어떻게 제조됩니까?
PCB 설계 프로세스의 단계는 설계 및 검증으로 시작하여 회로 기판 제작을 통해 계속됩니다.많은 단계에서 정확성을 보장하고 단락 또는 불완전한 회로를 방지하기 위해 컴퓨터 안내 및 기계 구동 도구가 필요합니다.완성된 보드는 포장되어 고객에게 전달되기 전에 엄격한 테스트를 거쳐야 합니다.
모든 PCB 제조의 시작 단계는 물론 디자인입니다.PCB 제조 및 설계는 항상 계획으로 시작합니다. 설계자는 설명된 모든 요구 사항을 충족하는 PCB의 청사진을 배치합니다.PCB 설계자가 사용하는 가장 일반적으로 사용되는 설계 소프트웨어는 IX274X라고도 하는 Extended Gerber라는 소프트웨어입니다.
PCB 설계와 관련하여 Extended Gerber는 출력 형식으로도 작동하기 때문에 훌륭한 소프트웨어입니다.Extended Gerber는 구리 레이어 수, 필요한 솔더 마스크 수 및 기타 구성 요소 표기와 같이 설계자가 필요로 하는 모든 정보를 인코딩합니다.PCB의 설계 청사진이 Gerber Extended 소프트웨어로 인코딩되면 설계의 모든 다른 부분과 측면을 검사하여 오류가 없는지 확인합니다.
설계자의 검토가 완료되면 완성된 PCB 설계를 PCB 제작소로 보내 PCB를 제작할 수 있습니다.PCB 제작소에 도착하면 PCB 설계 계획은 DFM(Design for Manufacture) 검사로 알려진 제작자의 두 번째 검사를 거칩니다.적절한 DFM 검사는 PCB 설계가 최소한 제조에 필요한 공차를 충족하는지 확인합니다.그런 다음 설계 프로세스의 다음 단계인 설계 검토 및 엔지니어링 질문에 대한 준비가 된 것입니다.
인쇄 회로 기판 제조 프로세스의 또 다른 핵심 단계는 설계에 잠재적인 오류나 결함이 있는지 확인하는 것입니다.엔지니어는 설계 검토를 수행하고 PCB 설계의 모든 부분을 검토하여 누락된 부품이나 잘못된 구조가 없는지 확인합니다.엔지니어의 허가를 받은 후 디자인은 인쇄 단계로 넘어갑니다.
모든 검사가 완료되면 PCB 디자인을 인쇄할 수 있습니다.건축 도면과 같은 다른 계획과 달리 PCB 계획은 일반 8.5 x 11 용지에 인쇄되지 않습니다.대신 플로터 프린터라고 하는 특별한 종류의 프린터가 사용됩니다.플로터 프린터는 PCB의 "필름"을 만듭니다.이 "필름"의 최종 제품은 학교에서 사용했던 투명 필름과 매우 흡사합니다. 본질적으로 보드 자체의 포토 네거티브입니다.
PCB의 내부 레이어는 두 가지 잉크 색상으로 표시됩니다.
검정 잉크: PCB의 구리 트레이스 및 회로에 사용
투명 잉크: 유리 섬유 베이스와 같은 PCB의 비전도성 영역을 나타냅니다.
PCB 설계의 외부 레이어에서는 이러한 경향이 역전됩니다. 투명 잉크는 구리 경로 라인을 의미하지만 검은색 잉크는 구리가 제거될 영역을 의미하기도 합니다.
각 PCB 레이어와 함께 제공되는 솔더 마스크에는 자체 필름이 있으므로 간단한 2레이어 PCB에는 각 레이어에 대해 하나씩, 함께 제공되는 솔더 마스크에 대해 하나씩 총 4개의 시트가 필요합니다.
필름이 인쇄된 후 정렬되고 등록 구멍으로 알려진 구멍이 펀치 기계를 사용하여 구멍을 뚫습니다.등록 구멍은 공정 후반에 필름을 정렬하기 위한 가이드로 사용됩니다.
인쇄 회로 기판의 코어 또는 내부 레이어는 PCB 제조 공정을 계속하기 전에 여분의 구리를 제거해야 합니다.에칭은 보드에서 필요한 구리를 덮고 보드의 나머지 부분을 화학 물질에 노출시키는 작업을 포함합니다.화학적 에칭 공정은 PCB에서 보호되지 않은 구리를 모두 제거하고 기판에 필요한 양만 남깁니다.
이 단계는 시간 또는 사용되는 구리 에칭 용매의 양에 따라 달라질 수 있습니다.대형 PCB 또는 더 무거운 구조의 PCB는 더 많은 구리를 사용할 수 있으므로 제거를 위해 더 많은 구리를 에칭해야 합니다.따라서 이러한 보드에는 추가 시간이나 솔벤트가 필요합니다.
인쇄 회로 기판 제조 공정이 다층 설계용인 경우
다층 인쇄 회로 기판에는 제작 중에 설계의 추가 레이어를 설명하는 추가 단계가 있습니다.이러한 단계는 단일 레이어 PCB 중에 사용되는 많은 단계를 반영합니다.그러나 보드의 각 레이어에 대해 단계가 반복됩니다.또한 다층 PCB에서 동박은 일반적으로 층 사이의 구리 코팅을 대체합니다.
내부 레이어 이미징은 PCB 디자인 인쇄와 동일한 절차를 따릅니다.이 디자인은 플로터 프린터로 인쇄하여 필름을 만듭니다.내부 레이어의 솔더 마스크도 출력됩니다.둘 다 정렬한 후 기계는 필름에 등록 구멍을 만들어 나중에 필름이 레이어와 올바르게 정렬되도록 합니다.
내부 레이어용 라미네이트 재료에 구리를 추가한 후 기술자는 인쇄된 필름을 라미네이트 위에 놓고 등록 구멍을 사용하여 정렬합니다.
자외선은 레지스트라고도 하는 필름을 노출시켜 밝은 색상 영역의 화학 물질을 인쇄 패턴으로 경화시킵니다.이렇게 경화된 영역은 에칭 단계에서 씻겨 나가지 않는 반면 어두운 색 필름 아래의 경화되지 않은 영역은 구리가 제거됩니다.
이미징 후 흰색 잉크로 덮인 영역이 굳어졌습니다.이 경화된 재료는 에칭 후 보드에 남게 될 아래의 구리를 보호합니다.
기술자는 먼저 보드를 알카라인으로 씻어내어 굳지 않은 보드에서 남은 레지스트를 제거합니다.이 청소는 인쇄 회로 기판의 비전도성 부분을 덮은 영역을 노출시킵니다.다음으로 작업자는 노출된 구리를 용해하기 위해 보드를 구리 용매에 담그는 방식으로 이러한 비전도성 영역에서 과도한 구리를 에칭합니다.
스트리핑 저항
레지스트 스트리핑 단계에서는 PCB 내부 레이어의 구리를 덮고 있는 남아 있는 레지스트를 제거합니다.남아 있는 레지스트를 청소하면 구리의 전도성을 방해하는 요소가 없어집니다.레지스트를 제거한 후 레이어는 기본 디자인 검사를 받을 준비가 된 것입니다.
에칭 후 펀치
에칭 후 펀치는 레이어를 정렬하고 등록 구멍을 가이드로 사용하여 레이어를 통해 구멍을 뚫습니다.이 구멍 및 정렬에 대한 후속 검사와 마찬가지로 펀칭은 광학 펀치로 알려진 기계를 정확하게 안내하는 컴퓨터에서 발생합니다.광학 펀치 후 레이어는 내부 레이어 자동 광학 검사(AOI)로 이동합니다.
내부 레이어 자동 광학 검사는 컴퓨터를 사용하여 내부 레이어를 주의 깊게 검사하여 아직 표면에 남아 있을 수 있는 불완전한 패턴이나 레지스트를 찾습니다.PCB 레이어가 AOI를 통과하면 프로세스를 진행합니다.
내층 산화물
내층에 적용된 산화물은 내층과 외층 사이의 구리 호일과 절연성 에폭시 수지층의 더 나은 결합을 보장합니다.
다층 PCB 제조 공정의 레이업 단계는 기계가 내부 및 외부 레이어 사이의 동박 레이어 및 절연 재료와 함께 레이어를 정렬, 가열 및 접착하는 데 도움이 될 때 발생합니다.일반적으로 컴퓨터는 인쇄 회로 기판의 적절한 구조를 위해 레이어 정렬과 본딩이 정확해야 하기 때문에 이러한 기계를 안내합니다.
라미네이션은 열과 압력을 사용하여 층 사이의 결합 에폭시를 녹입니다.적절하게 라미네이트된 PCB는 레이어 사이의 효과적인 절연과 함께 레이어를 단단히 고정합니다.
X선 정렬
라미네이션 후 다층 보드를 드릴링할 때 X-레이는 드릴 비트의 정렬을 보장합니다.이러한 구멍을 통해 다층 PCB의 레이어 간에 연결이 발생할 수 있습니다.따라서 나머지 레이어 및 다른 레이어와 관련하여 배치 및 크기의 정확성이 중요합니다.레이어의 X선 정렬에 이어 인쇄 회로 기판은 드릴 작업을 거쳐 단면 또는 양면 PCB 기판 제조의 9단계를 시작합니다.
PCB의 각 레이어를 청소한 후 레이어 정렬 및 광학 검사를 수행할 준비가 된 것입니다.이전의 구멍은 내부 및 외부 레이어를 정렬하는 데 사용됩니다.레이어를 정렬하기 위해 기술자는 광학 펀치로 알려진 펀치 기계 유형에 배치합니다.광학 펀치는 구멍을 통해 핀을 아래로 구동하여 PCB 레이어를 정렬합니다.
광학 펀치에 이어 다른 기계가 광학 검사를 수행하여 결함이 없는지 확인합니다.이 자동화된 광학 검사는 레이어가 함께 배치되면 존재하는 모든 오류를 수정할 수 없기 때문에 매우 중요합니다.결함이 없는지 확인하기 위해 AOI 기계는 제조업체의 모델 역할을 하는 Extended Gerber 디자인과 PCB를 비교합니다.
PCB가 광학 검사를 통과한 후(즉, 기술자나 AOI 기계에서 결함이 발견되지 않음) PCB 제조 및 생산의 마지막 몇 단계로 이동합니다.
AOI 단계는 인쇄 회로 기판의 작동에 매우 중요합니다.그것 없이는 회로가 단락되거나 설계 사양을 충족하지 못하거나 에칭 중에 제거되지 않은 여분의 구리가 있는 기판이 나머지 공정을 통과할 수 있습니다.AOI는 생산 공정 중간에 품질 체크 포인트 역할을 하여 불량 보드가 진행되는 것을 방지합니다.나중에 엔지니어가 이미징 및 에칭을 완료한 후 외부 레이어에 대해 이 프로세스가 반복됩니다.
프로세스의 6단계에서는 PCB 레이어가 모두 함께 적층되기를 기다리고 있습니다.레이어에 결함이 없는 것으로 확인되면 융합할 준비가 된 것입니다.PCB 라미네이팅 공정은 레이업 단계와 라미네이팅 단계의 두 단계로 이루어집니다.
PCB 외부는 에폭시 수지로 사전 적셔지거나 사전 코팅된 유리 섬유 조각으로 만들어집니다.기판의 원래 조각은 구리 트레이스에 대한 에칭을 포함하는 얇은 구리 호일 층으로 덮여 있습니다.외부 및 내부 레이어가 준비되면 함께 밀어야 합니다.
이 레이어의 샌드위치는 특수 프레스 테이블의 금속 클램프를 사용하여 수행됩니다.각 레이어는 특수 핀을 사용하여 테이블에 맞습니다.라미네이팅 공정을 수행하는 기술자는 사전 함침 또는 프리프레그로 알려진 사전 코팅된 에폭시 수지 층을 테이블의 정렬 대야에 배치하는 것으로 시작합니다.사전 함침된 수지 위에 기판 층을 놓은 다음 동박 층을 놓습니다.구리 호일 다음에는 미리 함침된 수지 시트가 더 이어지며 프레스 플레이트로 알려진 구리 조각과 마지막 조각으로 마무리됩니다.
구리 프레스 플레이트가 제자리에 있으면 스택을 누를 준비가 된 것입니다.기술자는 그것을 기계식 프레스로 가져가 레이어를 함께 아래로 누릅니다.이 프로세스의 일부로 핀이 제대로 고정되었는지 확인하기 위해 레이어 스택을 통해 핀을 펀칭합니다.
레이어가 제대로 고정되면 PCB 스택이 다음 프레스인 라미네이팅 프레스로 이동됩니다.라미네이팅 프레스는 한 쌍의 가열판을 사용하여 레이어 스택에 열과 압력을 모두 적용합니다.플레이트의 열은 프리페그 내부의 에폭시를 녹입니다. 에폭시와 프레스의 압력이 결합하여 PCB 레이어 스택을 융합합니다.
PCB 레이어가 함께 눌리면 약간의 포장 풀기가 필요합니다.기술자는 이전의 상단 프레스 플레이트와 핀을 제거해야 실제 PCB를 자유롭게 당길 수 있습니다.
드릴링하기 전에 X-레이 기계를 사용하여 드릴 지점을 찾습니다.그런 다음 보다 구체적인 구멍을 뚫기 전에 PCB 스택을 고정할 수 있도록 등록/안내 구멍을 뚫습니다.이러한 구멍을 뚫을 때가 되면 Extended Gerber 디자인의 파일을 가이드로 사용하여 컴퓨터 가이드 드릴을 사용하여 구멍을 직접 만듭니다.
드릴링이 완료되면 가장자리에 남아 있는 추가 구리를 정리합니다.
패널에 구멍을 뚫은 후 도금할 준비가 된 것입니다.도금 프로세스는 화학 물질을 사용하여 PCB의 모든 다른 레이어를 함께 융합합니다.철저하게 세척된 후 PCB는 일련의 화학 물질로 목욕됩니다.이 입욕 공정의 일부는 패널을 미크론 두께의 구리 층으로 코팅하여 맨 위 층과 방금 뚫은 구멍에 증착합니다.
구멍이 구리로 채워지기 전에 패널 내부를 구성하는 유리 섬유 기판을 노출시키는 역할만 합니다.구멍을 구리로 덮으면 이전에 뚫은 구멍의 벽이 덮입니다.
공정 초기(4단계)에서 PCB 패널에 포토레지스트를 도포했습니다.11단계에서는 또 다른 포토레지스트 층을 적용할 시간입니다.그러나 이번에는 여전히 이미지화해야 하므로 포토레지스트는 외부 레이어에만 적용됩니다.외부 레이어가 포토레지스트로 코팅되고 이미지화되면 이전 단계에서 PCB의 내부 레이어가 도금된 것과 똑같은 방식으로 도금됩니다.그러나 프로세스는 동일하지만 외부 레이어는 외부 레이어의 구리를 보호하기 위해 주석 도금을 받습니다.
외부 레이어를 마지막으로 에칭할 때가 되면 주석 가드를 사용하여 에칭 프로세스 동안 구리를 보호합니다.원치 않는 구리는 이전과 동일한 구리 용매를 사용하여 제거되며 주석은 에칭 영역의 소중한 구리를 보호합니다.
내부 및 외부 레이어 에칭 간의 주요 차이점 중 하나는 제거가 필요한 영역을 다룹니다.내부 레이어는 전도성 영역에 어두운 잉크를 사용하고 비전도성 표면에 투명 잉크를 사용하는 반면 이러한 잉크는 외부 레이어에 대해 반전됩니다.따라서 비전도성 층은 어두운 잉크로 덮고 구리는 밝은 잉크로 덮습니다.이 밝은 잉크를 사용하면 주석 도금이 구리를 덮고 보호할 수 있습니다.엔지니어는 에칭 중에 불필요한 구리와 남아 있는 레지스트 코팅을 제거하여 AOI 및 솔더 마스킹을 위한 외부 레이어를 준비합니다.
내부 레이어와 마찬가지로 외부 레이어도 자동 광학 검사를 거쳐야 합니다.이 광학 검사는 레이어가 디자인의 정확한 요구 사항을 충족하는지 확인합니다.또한 이전 단계에서 레이어에서 모든 여분의 구리를 제거하여 부적절한 전기 연결을 생성하지 않는 제대로 작동하는 인쇄 회로 기판을 생성했는지 확인합니다.
패널은 솔더 마스크 적용 전에 철저한 청소가 필요합니다.일단 깨끗해지면 각 패널에는 표면을 덮는 잉크 에폭시 및 솔더 마스크 필름이 있습니다.다음으로, 솔더 마스크를 제거해야 하는 위치를 표시하기 위해 자외선이 기판에 닿습니다.
기술자가 솔더 마스크를 벗으면 회로 기판이 오븐에 들어가 마스크를 경화시킵니다.이 마스크는 보드의 구리에 부식 및 산화로 인한 손상으로부터 추가적인 보호 기능을 제공합니다.
PCB는 보드에 직접 정보가 있어야 하므로 제작자는 실크스크린 애플리케이션 또는 범례 인쇄라고 하는 프로세스에서 보드 표면에 중요한 데이터를 인쇄해야 합니다.이 정보에는 다음이 포함됩니다.
종종 잉크젯 프린터를 사용하여 위의 정보를 인쇄 회로 기판에 인쇄한 후 PCB에 표면 마감 처리가 적용됩니다.그런 다음 테스트, 절단 및 검사 단계를 계속합니다.
PCB를 마무리하려면 다음과 같은 전도성 재료로 도금해야 합니다.
침지 은: 낮은 신호 손실, 무연, RoHS 준수, 마감이 산화 및 변색될 수 있음
단단한 금: 내구성, 긴 저장 수명, RoHS 준수, 무연, 고가
올바른 재료는 디자인 사양과 고객의 예산에 따라 다릅니다.그러나 이러한 마감을 적용하면 PCB에 필수적인 특성이 생성됩니다.마감 처리를 통해 조립자는 전자 부품을 장착할 수 있습니다.금속은 또한 공기에 노출될 때 발생할 수 있는 산화로부터 구리를 보호하기 위해 구리를 덮습니다.
PCB가 코팅되고 경화된 후(필요한 경우) 기술자는 기능을 확인하기 위해 PCB의 여러 영역에서 배터리 전기 테스트를 수행합니다.전기 테스트는 IPC-9252, 채워지지 않은 인쇄 기판의 전기 테스트에 대한 지침 및 요구 사항의 표준을 준수해야 합니다.수행되는 주요 테스트는 회로 연속성 및 절연 테스트입니다.회로 연속성 테스트는 "열림"으로 알려진 PCB의 연결 끊김을 확인합니다.반면에 회로 절연 테스트는 단락이 없는지 확인하기 위해 PCB의 여러 부품의 절연 값을 확인합니다.전기 테스트는 주로 기능을 확인하기 위해 존재하지만 초기 PCB 설계가 제조 공정에 얼마나 잘 부합하는지 테스트하는 역할도 합니다.
기본적인 전기적 신뢰성 테스트 외에도 PCB가 작동하는지 확인하는 데 사용할 수 있는 다른 테스트가 있습니다.이를 수행하는 데 사용되는 주요 테스트 중 하나는 "손톱" 테스트로 알려져 있습니다.이 텍스트에서는 여러 개의 스프링 고정 장치가 회로 기판의 테스트 지점에 부착됩니다.그런 다음 스프링 고정 장치는 회로 기판의 테스트 지점에 최대 200g의 압력을 가하여 PCB가 테스트 지점에서 고압 접촉에 얼마나 잘 견디는지 확인합니다.
PCB가 전기적 신뢰성 테스트와 제조업체가 구현하기로 선택한 다른 테스트를 통과하면 다음 단계인 라우팅 및 검사로 넘어갈 수 있습니다.
프로파일링을 위해서는 제작 엔지니어가 구성 보드에서 잘라낸 개별 인쇄 회로 기판의 모양과 크기를 식별해야 합니다.이 정보는 일반적으로 디자인의 Gerber 파일에 있습니다.이 프로파일링 단계는 기계가 구성 보드에서 점수를 생성해야 하는 위치를 프로그래밍하여 라우팅 프로세스를 안내합니다.
라우팅 또는 득점을 통해 보드를 더 쉽게 분리할 수 있습니다.라우터 또는 CNC 기계는 보드 가장자리를 따라 여러 개의 작은 조각을 만듭니다.이러한 가장자리는 보드가 손상 없이 빠르게 분리되도록 할 수 있습니다.
그러나 일부 제작자는 대신 v-groove를 사용하도록 선택할 수 있습니다.이 기계는 보드 측면을 따라 V자형 절단을 생성합니다.
PCB에 점수를 매기는 두 가지 옵션을 모두 사용하면 보드가 깨지지 않고 보드가 깔끔하게 분리됩니다.보드에 점수를 매긴 후 제작자는 보드를 구성 보드에서 분리하여 다음 단계로 이동합니다.
보드를 스코어링하고 분해한 후 PCB는 포장 및 배송 전에 최종 검사를 거쳐야 합니다.이 최종 확인은 보드 구성의 여러 측면을 확인합니다.
PCB 제조의 마지막 단계는 포장 및 배송입니다.포장에는 일반적으로 진공 포장과 유사하게 먼지 및 기타 이물질을 차단하기 위해 인쇄 회로 기판 주변을 밀봉하는 재료가 포함됩니다.그런 다음 밀봉된 보드는 운송 중 손상으로부터 보호하는 컨테이너에 들어갑니다.마지막으로 그들은 고객에게 배달하기 위해 나갑니다.
종종 PCB 제조의 설계 및 제조 프로세스에는 서로 다른 엔터티가 있습니다.많은 경우 계약 제조업체(CM)는 주문자 상표 부착 생산자(OEM)가 생성한 설계를 기반으로 인쇄 회로 기판을 제작할 수 있습니다.이러한 그룹 간의 구성 요소, 설계 고려 사항, 파일 형식 및 보드 재료에 대한 협업을 통해 효과적인 프로세스와 단계 간 원활한 전환을 보장할 수 있습니다.
구성품
설계자는 사용 가능한 구성 요소에 대해 제작자와 상의해야 합니다.이상적으로 제작자는 디자인에 필요한 모든 구성 요소를 보유하고 있습니다.누락된 것이 있으면 설계자와 제작자는 최소 설계 사양을 충족하면서 더 빠른 제조를 보장하기 위한 절충안을 찾아야 합니다.
DFM(제조용 설계) 고려 사항
제조를 위한 설계는 제조 프로세스의 다양한 단계를 통해 설계가 얼마나 잘 진행될 수 있는지 고려합니다.제작자, 일반적으로 CM은 OEM이 설계 단계에서 참조할 수 있는 시설에 대한 일련의 DFM 지침을 가지고 있는 경우가 많습니다.설계자는 이러한 DFM 지침을 요청하여 제작자의 생산 공정에 적응하도록 PCB 설계를 알릴 수 있습니다.
파일 형식
OEM과 CM 간의 통신은 OEM의 설계 사양에 따라 PCB를 완벽하게 제조하는 데 매우 중요합니다.두 그룹 모두 디자인에 동일한 파일 형식을 사용해야 합니다.이렇게 하면 파일 형식을 변경해야 하는 경우에 발생할 수 있는 오류나 정보 손실을 방지할 수 있습니다.
보드 재료
OEM은 CM이 예상하는 것보다 더 비싼 재료로 인쇄 회로 기판을 설계할 수 있습니다.양 당사자는 최종 구매자에게 비용 효율적인 상태를 유지하면서 손에 들고 있는 재료와 PCB 설계에 가장 적합한 것이 무엇인지에 동의해야 합니다.
PCB의 고품질 엔지니어링 및 제조는 전자 회로 기판 작동의 중요한 구성 요소입니다.프로세스의 복잡성과 각 단계가 발생해야 하는 이유를 이해하면 각 인쇄 회로 기판에 투입되는 비용과 노력을 더 잘 이해할 수 있습니다.
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우리 회사는 ISO 9001 품질 시스템 인증 및 ISO 14001 시스템 인증을 획득했습니다.다중 테스트 절차를 통해 당사 제품은 품질 시스템 표준을 엄격하게 수행합니다.
| 주문 수량 | 달 단위 전자 널 당 1-300,000,30000 평방 미터/평방 미터 |
| 층 | 1,2,4,6, 최대 40층 |
| 재료 | FR-4, 유리 에폭시, FR4 High Tg, Rohs 준수, 알루미늄, Rogers 등 |
| PCB 유형 | 엄밀하고 유연하며 엄밀하고 유연한 |
| 모양 | 모든 모양: 직사각형, 원형, 슬롯, 컷아웃, 복잡한, 불규칙 |
| 최대 PCB 치수 | 20inch*20inch 또는 500mm*500mm |
| 두께 | 0.2~4.0mm, 플렉스 0.01~0.25'' |
| 두께 공차 | ±10% |
| 구리 두께 | 0.5-4온스 |
| 구리 두께 공차 | ± 0.25온스 |
| 표면 마감 | HASL, 니켈, Imm 금, Imm 주석, Imm 은, OSP 등 |
| 솔더 마스크 | 녹색, 빨간색, 흰색, 노란색, 파란색, 검은색, 양면 |
| 실크스크린 | 흰색, 노란색, 검정색 또는 네거티브, 양면 또는 단면 |
| 실크 스크린 최소 선폭 | 0.006' 또는 0.15mm |
| 최소 드릴 구멍 직경 | 0.01'', 0.25mm. 또는 10 밀 |
| 최소 트레이스/갭 | 0.075mm 또는 3mil |
| PCB 절단 | 전단, V 점수, 탭 라우팅 |
| 턴키 PCBA | PCB+부품 소싱+조립+패키지 |
| 조립 세부 사항 | SMT 및 스루홀, ISO 라인 |
| 리드타임 | 프로토타입: 근무일 기준 15일.대량 주문: 20~25일 |
| 제품 테스트 | 플라잉 프로브 테스트, X-Ray 검사, AOI 테스트, 기능 테스트 |
| 수량 | 최소 수량: 1개.시제품, 소액주문, 대량주문 모두 OK |
| 필요한 파일 | PCB: Gerber 파일(CAM, PCB, PCBDOC) |
| 구성요소: BOM(BOM 목록) | |
| 조립: Pick-N-Place 파일 | |
| PCB 패널 크기 | 최소 크기: 0.25*0.25인치(6*6mm) |
| 최대 크기: 20*20인치(500*500mm) | |
| PCB 납땜 유형 | 수용성 솔더 페이스트, RoHS 무연 |
| 구성 요소 세부 정보 | 패시브 다운 0201 크기 |
| BGA 및 VFBGA | |
| 무연 칩 캐리어/CSP | |
| 양면 SMT 조립 | |
| 미세 피치 ~ 0.8mils | |
| BGA 수리 및 리볼 | |
| 부품 제거 및 교체 | |
| 컴포넌트 패키지 | 컷 테이프, 튜브, 릴, 느슨한 부품 |
| PCBA 공정 |
드릴링-----노출-----도금-----에칭 벗기기-----펀칭-----전기 테스트-----SMT-----파 납땜-----모이기-----ICT-----기능 테스트-----온도 - 습도 테스트 |
패킹 세부사항:
PCBA는 비닐 봉투에 포장됩니다.비닐 봉투는 작은 상자에 넣습니다.큰 상자에 4개의 작은 상자.
큰 상자: 35×32×40 cm 크기.
배송 익스프레스:
FedEx, DHL, UPS, TNT, EMS, 전용선 등
항공화물, 해상운송
PCB 레이아웃에 대한 도움이 필요한 경우 당사에 연락하여 보드를 당사에 보낼 수 있습니다.리버스 엔지니어링 서비스도 제공합니다.
우리는 중국에서 수년 동안 PCB 제조를 제공해 왔으며 제품 생산 및 제품 조립에 풍부한 경험을 가지고 있습니다. 우리는 우리 팀이 귀하에게 고품질 및 저비용 서비스를 제공할 것이라고 믿습니다.
모든 지원에 대단히 감사합니다.
감사합니다.
Q1: 가격표가 있습니까?
A: 우리는 OEM 제조업체입니다.우리는 고객의 디자인과 지시에 따라 제품을 생산합니다.따라서 가격표가 없습니다.
Q2: PCB, PCBA를 위한 당신의 MOQ는 무엇입니까?
A: PCB와 PCBA를 위한 MOQ 없음.시제품 제작 및 양산도 가능합니다.
Q3: 내 파일은 안전합니까?
A: 우리는 NDA(비밀 유지 계약)에 서명할 수 있습니다. 귀하의 파일은 완전한 안전과 보안으로 보관됩니다. 우리는 전체 프로세스에서 고객의 지적 재산을 보호합니다. 고객의 모든 문서는 제3자와 절대 공유되지 않습니다.
Q4: PCB 및 PCBA 견적에 필요한 것은 무엇입니까?
A: PCB: 수량, Gerber 파일 및 기술 요구 사항(보드 재료, 보드 크기, 표면 마감 처리, 구리 두께, 보드 두께).PCBA: PCB 정보, BOM, 테스트 문서.
Q5: PCB 및 어셈블리에 어떤 파일 형식을 허용합니까?
A: 거버 파일: CAM350 RS274X
PCB 파일: Protel 99SE, P-CAD 2001 PCB
BOM: Excel(PDF,단어,txt)
Q6: 우리를 위해 BOM의 모든 부품을 조달할 수 있습니까?
A: 예, 필요한 bom 목록에 따라 모든 부품을 소싱할 수 있습니다.
Q7: 고객이 사용할 수 있는 판매 후 제품 서비스가 있습니까?
A: 예, 모든 품질 문제에 대해 언제든지 문제를 해결할 책임이 있습니다.
